Chất lượng bên trong của ống tốt
Các vấn đề về chất lượng bên trong của ống chủ yếu là các khuyết tật của cắn, bện và làm trắng, thường gây ra bởi sự vướng víu của lông, rút sợi sau khi đứt, xoắn, nắm nhiều lần của vòi hút lớn, v.v ... Lý do cơ bản nhất là sự khác biệt lớn trong xoắn và sự ổn định kém của xoắn. Để cải thiện chất lượng bên trong của xi lanh, các biện pháp sau đây có thể được thực hiện.
Lựa chọn hợp lý của tốc độ cuộn dây và căng thẳng. Sợi nhuộm có xu hướng tạo ra tĩnh điện trong quá trình sản xuất. Tốc độ cuộn dây càng cao, tĩnh điện càng lớn, độ bền sợi nghiêm trọng hơn, độ đều của sợi và các hư hỏng khác, độ xù lông của sợi, vướng tóc, dễ hình thành vết cắn. Ngoài ra, sức căng của cuộn dây cũng là một yếu tố chính ảnh hưởng đến đầu bị đứt. Do đó, trong sản xuất thực tế, tốc độ cuộn dây và độ căng phải được điều chỉnh nhiều lần để làm cho nó tốt nhất.
Điều trị rập khuôn. Để giảm các vết cắn của sợi và dây bện do dệt trong quá trình sản xuất, mục đích chính là cải thiện tính ổn định của sợi. Thiết lập nhiệt hấp và đặt sợi ống trong 20-24 giờ có thể được chấp nhận trước khi cuộn dây. Để ổn định độ xoắn và giảm độ co, các loại tạo hình khác nhau được sử dụng để cân bằng ứng suất sợi dưới lực căng không cân bằng, để tránh xoắn không đều và nhiễu của xoắn xoắn gây ra bởi sợi không quấn trong cuộn dây. Với sự gia tăng tốc độ ổn định sợi, các vết cắn của sợi và dây bện sẽ biến mất khi sợi được đưa vào sản xuất.
Kiểm soát tốc độ quay quanh co
Đối với các loại sợi bán xơ sợi cao cấp và giá cao, việc kiểm soát tỷ lệ hoàn trả của máy cuốn tự động là rất quan trọng. Các biện pháp sau đây có thể được thực hiện để giảm tỷ lệ hoàn vốn.
Chọn tốc độ đảo chiều thùng hợp lý. Trong điều kiện tỷ lệ lỗi của vòi hút lớn càng nhỏ càng tốt, tốc độ đảo chiều hợp lý của thùng rãnh được chọn để giảm thiểu lượng hút. Tốc độ đảo ngược càng cao thì sợi được hút càng nhiều và sợi được trả về càng nhiều; tốc độ đảo ngược càng thấp thì sợi được hút càng ngắn và sợi được trả về càng ít, nhưng tỷ lệ lỗi của vòi hút lớn được tăng tương ứng và hiệu quả sản xuất bị giảm. Thực tế đã chứng minh rằng để kiểm soát tốc độ phục hồi ở mức tối thiểu, cần phải cân bằng tốc độ ngược của trống rãnh và tỷ lệ lỗi của sự hấp thu sợi.
Làm sạch tái chế kẹp xi lanh chống xoắn. Tái chế kẹp xi lanh của thanh chống xoắn sẽ trực tiếp dẫn đến hoạt động không đủ của thanh chống xoắn, áp lực không đủ của đầu sợi, hút sợi quá mức bởi vòi hút nhỏ trong quá trình nối và lãng phí tái chế. Xylanh nên được tháo từng cái một thường xuyên để tháo kẹp và bôi trơn thành trong của xi lanh bằng mỡ để đảm bảo chức năng tốt của nó. Ngoài ra, việc thêm một miếng đệm nỉ vào mặt ngoài của xi lanh chống xoắn có thể làm giảm hiệu quả việc tái chế vào xi lanh.
Điều chỉnh khoảng cách của bàn chải chống xoắn. Thước đo bàn chải chống xoắn đề cập đến khoảng cách ngang giữa đầu xa nhất của bàn chải và khung nâng của máy cắt bóng. Nếu khoảng cách quá lớn, lực hút sợi của vòi hút nhỏ sẽ quá mức. Tuy nhiên, nếu khoảng cách quá nhỏ, sợi sẽ dễ bị đứt bởi vòi hút nhỏ, điều này sẽ ảnh hưởng đến tốc độ nối thành công và gây ra các khớp nối lặp lại và lãng phí nhiều hơn khi quay. Nó nên được điều chỉnh nhiều lần để làm cho nó tốt nhất.
Cấu hình hợp lý của các tham số quá trình. Cuộn tự động có chức năng mạnh mẽ để kiểm tra và chọn khuyết tật. Trên cơ sở đảm bảo chất lượng, các thông số công nghệ nên được phân bổ hợp lý nhất có thể để cải thiện hiệu quả vận hành thiết bị, giảm chi phí sản xuất và tiết kiệm dây điện.
